工业炉坯体在干燥过程中因干燥速度过快产生开裂的原因主要有两方面：一方面是干燥过程中干燥制度有突然的变化，温度、湿度曲线有突然的较大变动；另一方面是坯体的干燥在没有经过临界点前的干燥速度过快。

　　我们知道，干燥介质的温度是表示干燥介质带走水分能力标志之一，介质温度越高，带走水分的能力越强，坯体脱水速度越快。但如果温度过高，会造成坯体表面水分蒸发太快，而内部水分移动速度小于表面水分蒸发速度，坯体表面收缩大，而内部收缩小，造成内部对表面产生应力，当表面强度小于此值时，坯体表面就产生裂纹。在干燥时，如果介质温度突然升高，这时表面脱水速度急剧增加，表面收缩太快，内部收缩赶不上表面的收缩速度，内部对表面产生的应力大于表面强度，使坯体产生裂纹。

　　介质湿度对坯体干燥过程的影响也是巨大的，如果湿度太高，则坯体脱水速度缓慢，若处理不当，就可能出现凝露现象，使坯体回潮。如果介质湿度太低，则脱水能力很强，易使坯体表面干燥过快，表面与内部有较大的应力差，从而导致坯体产生开裂。如果干燥时介质的湿度变得很低或很高，就会出现回潮或开裂现象。

　　临界点是工业炉坯体干燥收缩停止的一个很重要的工艺点，在临界点以前，随着干燥过程的进行，坯体会一直有体积收缩现象，这时如果干燥过快，就很容易使坯体产生裂纹。而在临界点以后由于坯体停止了收缩，就是再快的干燥速度，脱去再多的水分，也只是增加了坯体中的孔隙率，不会产生内应力，对坯体开裂与否没有任何影响。所以，通常说的干燥速度太快就是指临界点前的干燥速度太快，导致坯体开裂。

　　故在工业炉坯体干燥过程中，只要控制好介质的温度、湿度及临界点前的干燥速度，就能防止因干燥速度过快而导致的坯体开裂。