工业窑炉的产生与发展，对人类的进步有着举足轻重的作用。中国的商代已出现了比较完善的铜制窑炉，其窑体温度为1200℃，内径为0.8米，下面我将为大家介绍一下它的发展历史：

春秋战国时期，人们在熔铜窑的基础上，进一步掌握了提高窑内温度的工艺，从而生产出了铸铁。

1794年，世界上出现了直筒冲天式铸铁窑。后来至1864年，法国人马丁利用英国人西门子公司的蓄热式窑炉原理，建造了一种以煤气为热的炼钢平窑。他使用蓄热室来预热空气和煤气，这样就保证了炼钢需要的1600℃以上的温度。在1900年前后，电力供应逐渐充足，开始使用各种电阻窑、电弧窑、有芯感应窑。

无芯感应窑在50年代得到了迅速的发展。随后，电子束窑又出现，它是用电子束与固体燃料接触，以加强表面加热，熔化高熔点的材料。

锻烧窑较早使用手工锻烧，其工作空间为一凹形槽，通过槽内燃烧煤而获得的空气通过槽底供给，工件埋入煤中加热。这类窑炉热效率低，加热质量差，且只能加热小件，后来发展为半封闭或全封闭窑炉，以煤、气、油为燃料，并以电为热源，工件放在窑炉膛中加热，以耐火砖制成半封闭或全封闭窑炉。

为了更好地加热大型工件，出现了适合加热大方坯和大方坯的台车式窑炉，在长杆上加热出了井式窑。20世纪20年代以后，又出现了各种机械化，可以提高窑炉的生产率，改善劳动条件，自动窑类型。

随着燃料资源的开发和燃料转化技术的发展，工业窑炉的燃料也有了发展，焦炭的应用。以煤为原料的固体燃料逐渐转变为发生炉窑煤气、燃气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并开发了适合于所使用燃料的多种燃烧设备。

工业化生产过程中的炉型结构、加热工艺、温度控制、窑炉内气氛等，直接影响产品的质量。锻烧加热窑炉中增加金属加热温度，可降低变形阻力，但温度过高将导致晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。对钢材进行热处理时，如将钢材加热到高于临界温度的某一点，然后突然冷却，可增加钢的硬度和强度；当加热到某一点以下时，它会缓慢地冷却，从而使钢的硬度下降，从而提高其韧性。

采用有少量开放式无氧化加热窑炉，利用燃料的不完全燃烧产生还原气，对工件进行加热可以将氧化率降至0.3%以下。